Розробка процесу та аналіз ключових технологій фотоелектричної форми для штампування деталей з алюмінієвого сплаву

На етапі проектування фотоелектричної частини для штампування з алюмінієвого сплаву якість форми поверхні технологічної добавки безпосередньо визначає успіх чи невдачу формування. Під час проектування необхідно переконатися, що додаткова поверхня є гладкою та гладкою, а також додати цільові елементи для усунення ризиків формування, таких як зморшки. При цьому установка кута осадки повинна відповідати характеристикам потоку матеріалу. У процесі відбортовування кількість верхнього фланцевого фланця для водонепроникної сонячної рейки з алюмінієвого сплаву має бути точно узгоджена на основі розміру заокругленого кута (кут R) виробу: зазвичай, коли кут R невеликий, кількість верхнього фланцевого фланця відповідно невелика, а коли кут R великий, кількість верхнього фланцевого фланця потрібно відповідно збільшити, щоб забезпечити точність розмірів сформованого краю деталі.

Матеріали з алюмінієвого сплаву мають характеристику великого відскоку, і точне прогнозування відскоку є основою для забезпечення точності розмірів фотоелектричної частини для штампування алюмінієвого сплаву. Завдяки впровадженню складних методів аналізу CAE можна змоделювати та проаналізувати весь процес деталей на предмет пружності, і на основі цього можна компенсувати пружину на поверхні форми, ефективно компенсуючи деформацію, спричинену пружним відновленням матеріалу. Ця стратегія компенсації, заснована на аналізі моделювання, може значно скоротити -цикл виправлення та налагодження алюмінієвих фотоелектричних кронштейнів на пізніх стадіях, підвищити ефективність розробки та стабільність якості продукції.

Формувальність алюмінієвих пластин відносно низька, тому висуваються більш високі вимоги до дизайну креслярської конструкції алюмінієвих аксесуарів для сонячного монтажу. У налаштуваннях локатора необхідно поєднати результати аналізу CAE, уникати виступаючих ділянок лінії усадки матеріалу та ділянок, схильних до зморщування, забезпечити стабільне розташування та не пошкодити функцію шнурка, а також уникати перешкоджання потоку листового металу. У той же час, щоб забезпечити стабільність процесу формування алюмінієвих монтажних кронштейнів, необхідно додати антибічні напрямні пластини між притискним кільцем краю та верхньою формою, щоб збалансувати бічні сили. Крім того, враховуючи, що матеріал алюмінієвої пластини є відносно м’яким, а форма має надзвичайно високі вимоги до вихлопу, випускні отвори верхньої та опуклої форм необхідно розташувати розумно, щоб запобігти дефектам якості розтягування, викликаним поганим вихлопом.

Алюмінієвий затискний гачок для дахової фотоелектричної опори схильний до утворення великої кількості летючого сміття під час процесу обрізання країв, що є ключовим і складним моментом, що впливає на термін служби форми та якість поверхні деталей. З цієї причини форма для обрізки має прийняти концепцію дизайну, відмінну від форм для сталевих листів, наприклад, використовувати методи вторинного різання або плаваючого ножа, щоб мінімізувати кількість відпрацьованих ножів, і вибирати вставки високої твердості в ситуаціях із високим -продуктивністю для покращення гладкості ріжучої кромки. З точки зору конструкції, блок ножів для обрізки та опукла кромка матриці можуть бути розроблені з негативною кутовою структурою для зменшення тертя та, таким чином, зменшення утворення сміття з джерела. У той же час, у відповідь на м’які та легко деформовані характеристики алюмінієвих кінцевих затискачів сонячних панелей для матеріалу фотоелектричної системи, опукла форма повинна збільшити повну підтримку поверхні та суворо контролювати кількість різання обрізного ножа, щоб забезпечити якість обрізної секції.

Якщо у вас є вимоги щодо оптимізації процесу або налаштування компонентівДеталь для штампування з фотоелектричного алюмінієвого сплавупід час процесу штампування будь ласка, зв’яжіться з нами в будь-який час. Ми надамо вам цілеспрямовані рішення на основі нашого професійного технічного досвіду, що допоможе вам покращити якість продукції та зменшити втрати виробництва.