Зменшення ваги є обов’язковим, і цільне лиття під тиском викликає захоплення

 

Нові транспортні засоби, що працюють на енергії, мають проблему великого запасу ходу, і попит на полегшену вагу є більш актуальним. Згідно з результатами опитування Roland Berger у 2022 році, хвилювання про запас ходу все ще залишається основною причиною, що впливає на купівлю споживачами електромобілів. Зменшення ваги може зменшити споживання енергії та подовжити термін служби батареї за рахунок зменшення ваги всього автомобіля. Якщо новий енерготранспортний засіб втратить вагу на 100 кг, термін служби батареї збільшиться на 10%-11%, а вартість батареї та щоденна втрата зменшаться на 20%. Ми вважаємо, що через зниження політики субсидій для нових транспортних засобів, що працюють на енергії, поступове підвищення порогових значень субсидій для терміну служби батареї та тенденцію занепокоєння кінцевих користувачів щодо великого пробігу, попит на полегшення транспортних засобів на новій енергії стає все більш актуальним. проблема тривоги великого діапазону, і попит на полегшення є більш актуальним. Згідно з результатами опитування Roland Berger у 2022 році, хвилювання про запас ходу все ще залишається основною причиною, що впливає на купівлю споживачами електромобілів.

 

Зменшення ваги може зменшити споживання енергії та подовжити термін служби батареї за рахунок зменшення ваги всього автомобіля. Якщо новий енерготранспортний засіб втратить вагу на 100 кг, термін служби батареї збільшиться на 10%-11%, а вартість батареї та витрати на щоденні втрати зменшаться на 20%. Ми вважаємо, що через зниження політики субсидій для нових транспортних засобів з енергоспоживанням, поступове підвищення порогових значень субсидій для терміну служби батареї та тенденцію занепокоєння кінцевих користувачів щодо великого пробігу, попит на полегшення транспортних засобів з новим енергоспоживанням стає більш актуальним.

 

 

Інтегроване лиття під тиском долає обмеження технології з’єднання алюмінієвих сплавів і прискорює процес полегшення автомобілів.

 

Алюмінієвий сплав має чудову продуктивність і зрілу технологію, а також має хороші комплексні характеристики з точки зору рентабельності, труднощів у масовому виробництві та продуктивності. Має можливість широкомасштабного використання в коротко- та середньостроковій перспективі. Засоби полегшення автомобіля включають структурну оптимізацію дизайну, оптимізацію виробничого процесу та застосування легких матеріалів. Застосування полегшених матеріалів дозволяє досягти зниження ваги з урахуванням стабільності загальних характеристик автомобіля. Наразі це основне рішення. Беручи до уваги такі фактори, як економічна ефективність, технічні процеси та продуктивність, алюмінієвий сплав має найвищу доцільність на цьому етапі та є найбільш зрілим і найбільш широко використовуваним рішенням. У порівнянні з іншими матеріалами, алюмінієвий сплав має чудові характеристики, хороший ефект зменшення ваги та помірну вартість. За умови досягнення однакового ефекту зниження ваги собівартість одиниці є найменшою. У той же час він легкий і високоміцний, з високою здатністю до формування. Він може задовольнити одноразове формування складних структур шляхом екструзії, що відповідає потребам масового виробництва. У коротко- та середньостроковій перспективі він має умови для широкомасштабного використання.

 

Інтегроване лиття під тиском долає обмеження процесів з’єднання алюмінієвих сплавів і прискорює розробку легких автомобілів. Традиційний процес виробництва автомобіля складається з чотирьох етапів: штампування - зварювання - фарбування - остаточне складання. Кузов повинен зварити штамповані частини кузова в складальні лінії, такі як моторний відсік, бічні панелі, передня та задня підлога та верхні кришки, а потім остаточно зібрати їх. Це основна зварювальна виробнича лінія, а інтегрована технологія лиття під тиском поєднує штампування та зварювання ланок за допомогою одноразового лиття під високим тиском, а білий корпус, за винятком зовнішньої кришки та деяких деталей підвіски, є матрицею -розлити на великі частини за один раз. Ми віримо, що інтегрований процес лиття під тиском істотно революціонізує процеси полегшення автомобіля та використання матеріалів.

 

Перш за все, з точки зору виробничого процесу, комплексне лиття під тиском поєднує процеси штампування та зварювання, що значно спрощує процес виробництва та підвищує ефективність виробництва. Ми оптимістично налаштовані щодо інших OEM-виробників. Під час демонстрації Tesla постійно впроваджується інтегрований процес лиття під тиском і поєднується традиційний процес штампування та зварювання. По-друге, що стосується використання матеріалів, сталеві пластини легко штампувати і зварювати. У минулому вони широко використовувалися в традиційному автомобілебудуванні. Алюмінієвий сплав є основним матеріалом для лиття під тиском. З поступовим впровадженням інтегрованого лиття під тиском ми оптимістично налаштовані, що воно подолає обмеження процесів з’єднання матеріалів. Прискорення застосування в легкій вазі автомобіля.

 

 

Наріжний камінь легкої технології та конструкції з алюмінієвим сплавом як основним напрямком застосування

 

Сталь використовується в понад 50% автомобілів і є основною альтернативою легким матеріалам. Основним матеріалом для виготовлення автомобілів є сталь, на який припадає 55% застосувань, за ним йде чавун, на який припадає 12%. Технологія виробництва сталі зріла, економічно ефективна, має високу міцність і хорошу зносостійкість, але вона має високу щільність і є основною альтернативою легким матеріалам.

 

(1) Високоміцні сталеві пластини мають високу міцність на розрив і межу текучості, і в основному використовуються в ключових конструктивних частинах. Завдяки характеристикам високої міцності на розрив і високої межі текучості, вони можуть підтримувати продуктивність, одночасно потоншуючи сталеву пластину та зменшуючи вагу кузова автомобіля. В останні роки вони в основному використовуються в ключових структурних частинах транспортних засобів, таких як стійки AB, підлоги та пороги. Наприклад, BMW використовує високоміцну сталь у центральному каналі, підлозі, центральній стійці та дверях, що запобігають зіткненню деяких моделей; Cadillac використовує вдосконалену високоміцну сталь у ключових деталях, таких як внутрішні панелі стійки AB, центральний канал підлоги та поперечні балки деяких моделей, завдяки чому сталева нижня конструкція кузова на 6 кг легша за оригінальний алюмінієвий кузов.

 

(2) Алюмінієві сплави є корозійно-стійкими та зносостійкими, і їх застосування переходить від внутрішніх кришок деталей до повністю алюмінієвих кузовів автомобілів. Вони мають низьку щільність, високу міцність і жорсткість, хорошу еластичність і ударостійкість, а також відмінну стійкість до корозії і зносу, що робить їх ідеальними матеріалами для легких автомобілів. Алюмінієві сплави спочатку використовувалися для автомобільних капотів і кришки багажника, а зараз використовуються в повністю алюмінієвих кузовах автомобілів і корпусах акумуляторів для транспортних засобів з новою енергією. До 2021 року за кордоном більше 80% кузовів автомобілів виготовлятимуть з алюмінієвих сплавів і алюмінієвих композитних матеріалів.

 

 

Алюмінієві сплави швидко проникають на ринок завдяки своїй чудовій економічній ефективності, і кількість алюмінію, що використовується у велосипедах, зростає. В даний час застосування деталей з алюмінієвих сплавів в автомобілях охоплює блоки акумуляторів, пластини рідинного охолодження, передні та задні балки запобігання зіткненням, амортизатори, електричні кронштейни транспортних засобів нової енергії, кронштейни приладової панелі CCB тощо. За даними Міжнародної асоціації алюмінію , на ринку легкових автомобілів моєї країни з 2016 по 2019 рр. збільшення споживання алюмінію на паливний автомобіль, чисто електричний автомобіль і гібридний автомобіль становило 15,7%, 33,6% і 28,1% відповідно. Серед них темпи зростання споживання алюмінію на чисто електричний автомобіль були значно вищими, ніж у автомобілів на традиційному паливі.

 

Згідно з даними DuckerFrontier, споживання алюмінію в чисто електричних транспортних засобах зазвичай на 101 кг вище, ніж у паливних автомобілях. Це головним чином тому, що, незважаючи на те, що електромобілі економлять алюмінієві деталі силового агрегату двигуна внутрішнього згоряння, алюмінієві деталі в трансмісійній системі та трансмісії (споживання алюмінію на ці деталі на транспортний засіб становить близько 62 кг, і більшість із них є литтями), корпус акумулятора, система електротяги, кузов, частини, що відкриваються та закриваються, потребують додаткового алюмінію близько 163 кг, і ця частина литва становить менше 30%, в основному це алюмінієві профілі.

 

Підсумовуючи, можна сказати, що алюмінієві кузови значно зменшують вагу автомобілів з новою енергією та мають високу загальну економічну ефективність. Ми оптимістично налаштовані щодо їх прискореного застосування в міру того, як автомобілі з новою енергією проникають на ринок.

 

 

 

Theкорпус акумулятора, система електротяги, кузов і стрілочні частини трамвая вимагають додатково 163 кг алюмінію, з яких менше 30% становлять литі матеріали, в основному алюмінієві профілі. Заглядаючи вперед, можна сказати, що кількість алюмінію, що використовується у велосипедах, може рости. Якщо вам цікавоалюмінієвий сплавпродуктів, клацніть посилання нижче.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html